Autor: proin-pinilla

El concepto “Nivel Integral de Seguridad” parece ser una moda en la tecnología de seguridad basada en la técnica y activada automáticamente. Pero no lo es, y sistemas fijos de detección de gases no están exentos de esta tendencia de clasificar sistemas de protección mediante el llamado nivel integral de seguridad (SIL) con respecto a su fiabilidad de activar una acción de seguridad para reducir el riesgo.

– Donde quiera que hay un riesgo técnico para personas, bienes o medioambiente es necesario obtener un cierto grado de seguridad mediante medidas de reducción de riesgo. Si este tipo de medidas son realizadas automáticamente por sistemas eléctricos, electrónicos o electrónicamente programable el término central es “seguridad funcional“.

– Estos sistemas, frecuentemente llamados sistemas de protección o sistemas relevantes para la seguridad desempeñan una función de seguridad y deben ser adecuadamente fiables con respecto al riesgo actual.

– Sin embargo, estos sistemas pueden fallar por cualquier fallo arbitrario. Si fallan no deben permanecer en un estado peligroso (poco seguro) y deben ser reparados inmediatamente. Esto sin embargo implica que un fallo sea absolutamente detectable.

– Una gran fracción de todos los fallos posibles (que son identificados por un llamado FMEDA) se pueden detectar mediante monitorización de fallos (servicios de diagnóstico), de tal manera que en el caso de un fallo detectable el sistema puede ser forzado a un estado seguro, del que se dice que reacciona con seguridad a fallos.

– Estadísticamente hay una fracción muy pequeña de fallos accidentales peligrosos que no se pueden detectar automáticamente, el llamado peligro indetectable o fallo DU, que puede darse rara vez, pero que impedirá la ejecución de la función de seguridad.

– Relacionando la probabilidad de un fallo DU con todos los fallos posibles el resultado será el llamado valor DC de cobertura de diagnóstico y la importante fracción de fallo de seguridad SFF. Ambos valores deben sobrepasar ciertos porcentajes dependiendo de los requisitos de seguridad individuales.

– Mediante ingeniosos conceptos de sistema (especialmente por redundancias), pruebas de funcionamiento periódicamente repetidas y medidas preventivas la probabilidad de un fallo DU puede ser disminuido adicionalmente.

– El riesgo residual remanente puede ser calculado estadísticamente y clasificado. Esto tiene como resultado cuatro diferentes de niveles integrales de seguridad SIL1 a SIL4, donde SIL4 refleja la mayor fiabilidad pero no está establecido para sistemas de detección de gases, que están clasificados SIL2 y – mediante redundancias – SIL3.

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Las gafas de seguridad Honeywell ICOM ofrecen una protección de primera calidad combinada con la última tecnología Bluetooth para una comunicación mejor y más rápida. Este tipo comunicación manos libres permite a los trabajadores concentrarse en la tarea a realizar, haciendo que estén más seguros y productivos en su trabajo. Perfecto para entornos laborales donde la protección y la comunicación son esenciales.

Honeywell ICOM es la solución ideal para aquellos que trabajan en la industria manufacturera, los servicios públicos conductores / transporte y también para las industrias de la construcción sólo por citar algunos ejemplos.

El kit Honeywell ICOM incluye:

-Honeywell ICOM con bacteria interna recargable de polímero de ion de litio.

-Cable de carga micro USB (100-240V)

-El kit estándar incluye una lente de reemplazo calra y otra gris.

-Funda de transporte con tapa dura.

-Par adicional de tapones (se pueden pedir por separado tapones adicionales).

-Instrucciones de uso.

Para más información:

Descargar Ficha Técnica Gafas de Seguridad

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La fiabilidad de un sistema de detección de gases no solo depende de las propiedades y el funcionamiento del equipo, sino también depende de la instalación, manejo y mantenimiento – y especialmente de la correcta colocación de sensores. Naturalmente, los sensores solo pueden detectar gas si el sensor está dentro de la nube de gas. La colocación incorrecta del sensor resulta en un sistema de detección de gases inútil.

Las fugas de gas se pueden producir por ejemplo cuando gases fríos licuados y/o presurizados son expulsados al ambiente, y se mezclan con el aire. Su concentración disminuye, y la dis – persión de gas depende más de las condiciones de temperatura actuales y la convección del aire que de la densidad del gas puro.

Tres reglas básicas:

– Solo hay tres gases inflamables que son considerablemente más ligeros que el aire: hidrógeno (H 2 ), amoniaco ( NH 3 ), y metano ( CH 4 ). Mezclas normales de estos gases se elevan.

– Vapores de líquidos inflamables son más pesados que el aire

– fluyen hacía abajo siempre que no sean alterados por la convección del aire.

– Independientemente de la densidad del gas puro, concentraciones de gas de menos de 1000 ppm en aire virtualmente tienen la misma densidad que el aire. La dispersión de concentraciones como esta seguirá, bastante el perfil de temperatura actual y la convección del aire.

Estrategía de colocación:

Seguramente la manera óptima es colocar los sensores lo más cerca posible de la fuga potencial. Las fugas pueden surgir en bombas, válvulas, tubos flexibles y sus conexiones, en bridas, dispositivos de cierre, fuelles, etc. Si estas ubicaciones no pueden ser fácilmente detectadas, hay que repartir sensores por toda la zona peligrosa (monitorización de zona). Es esencial que el gas alcance el sensor en condiciones operativas en un intervalo de tiempo dado. Las condiciones locales de las distintas zonas peligrosas son tan diferentes que no existen estándares reguladores de donde situar un sensor, pero existen directrices convenientes (por ejemplo EN 50073 o IEC 60079-29-2).

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En una primera aproximación los sensores de gas no miden directamente concentraciones de gas: sensores electroquímicos miden cambios de flujo de electrones, sensores de perla catalítica miden cambios de resistencia, y detectores IR miden cambios de intensidad de radiación IR en el cercano infrarrojo. Estos cambios siempre se refieren a condiciones normales (aire limpio) que se llama punto cero porque no hay presencia de gas. Solamente mediante la calibración es posible correlacionar cierta concentración de gas a cierta señal de salida, resultando un equipo de detección de gases.

La calibración es extremadamente importante. Obviamente, equipos de detección de gases no pueden medir adecuadamente si no han sido calibrados adecuadamente. Mientras que la calibración de cero es bastante sencilla porque en general se puede utilizar aire ambiente para ello, la calibración de la sensibilidad (llamada calibración span) no es tan trivial. Por la misma razón que los sensores electroquímicos pueden detectar gases reactivos, deben ser calibrados utilizando gases reactivos. Pero desafortunadamente muchos gases reactivos también reaccionan con material húmedo de las superficies y plásticos. Aunque desde el punto de vista de seguridad se recomienda realizar la calibración del span con el gas (que debe ser detectado) existen varias razones para usar un gas de prueba sustituto fácil de usar para una calibración cruzada. Si una variedad de gases o vapores deben ser detectados por un solo sensor, el equipo debe ser calibrado para la sustancia que el sensor es menos sensible. De este modo, el detector es calibrado hacia el lado seguro, porque todas las concentraciones de gas son medidas correctamente o como demasiado sensible. La sensibilidad del sensor para ciertos gases no se puede

calcular de datos específicos del gas, sin embargo solo puede ser determinada aplicando gas y evaluando la respuesta. Para conseguir una buena medición, la calibración debe ser realizada lo mejor posible en las condiciones esperadas durante el funcionamiento.

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Puesto que los equipos y los sistemas de detección de gases con productos de tecnología de seguridad para aplicaciones industriales no solo deben cumplir con los requisitos legales (por ejemplo seguridad eléctrica, protección contra explosión, compatibilidad electromagnética) pero también con más requisitos como que incluso en ambientes industriales duras la calidad del producto y la fiabilidad de la alarma se sostengan.

Estándares relacionados con la protección contra explosión: Los requisitos de diseño aseguran que los dispositivos no funcionen como fuentes de ignición. Estándares aceptados mundialmente están editados por ejemplo por CENELEC (ATEX), IEC, CSA, UL, GOST, etc.

Compatibilidad electromagnética según EN 50 270: Estándares de pruebas que aseguran que los equipos no produzcan perturbaciones relacionadas con cables o radiaciones eléctricas, y especialmente que no sean influenciados negativamente por perturbaciones relacionadas con cables (subidas de tensión, explosiones) o emisiones de alta frecuencia (80 MHz a 2 GHz a potencias de campo eléctricos de hasta 30 V/m), y que resistan descargas eléctricas sin ser afectados con respecto a su fiabilidad. Los estándares de pruebas relevantes están basadas en las series IEC 61000.

Clima, vibración e impacto, por ejemplo según IEC 60028: Ciclos de temperatura de calor seco y húmedo (hasta 70 °C, ¡incluyendo condensación!) durante varios días y prueba de frío. Durante estos ciclos son realizadas pruebas de funcionamiento esporádicas y pruebas de resistencia al aislamiento con alto voltaje. Test de vibración hasta 4 veces la gravedad durante 90 minutos en cada eje debe pasar las frecuencias de resonancia determinada sin afectar el funcionamiento adecuado.

Prestaciones de medida:

Debe alcanzarse unas ciertos prestaciones de medida incluso bajo condiciones ambientales extremas (temperatura, presión, velocidad del viento, humedad relativa, vibración, etc):

EN 61 779 / EN 60079-29-1 – para gases/vapores inflamables

EN 45 544 – para gases y vapores tóxicos

Comunicación digital según EN 50 271:

Hoy en día transmisores y unidades de control en general están controlados por ordenador. Hardware y software deben cumplir ciertos requisitos relativos a la fiabilidad del sistema.

Homologaciones Navales:

Los requisitos de las llamadas sociedades de autorización por ejemplo Det Norske Veritas (DNV), Lloyds Register of Shipping (LRS), Germanischer Lloyd (GL), Bureau Veritas (BV), etc.

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Introducción

En este estudio se indicarán las diferencias existentes entre las norma EN471:2003+A1:2007 y el borrador que se está elaborando en este momento.

La prEN ISO 20471:2012 es un borrador que, en caso de ser aprobado como norma, sustituirá a la EN 471:2003+A1:2007.

El orden que se sigue en este documento es el que marca el borrador de la prEN ISO 20471. En este documento hay fragmentos de texto en letra cursiva que representan comentarios aclaratorios del autor de este documento.

1 Objeto y campo de aplicación

Se introduce una matización del nivel de riesgo para el que están destinadas las prendas cubiertas bajo esta norma. Las prendas que cumplen con la prEN ISO 20471:2012 quedan excluidas para uso en situaciones de riesgo medio o bajo. Por otro lado, desaparece la especificidad de este tipo de prendas para el uso únicamente profesional.

Esta norma internacional especifica los requisitos para la ropa de alta visibilidad que es capaz de señalizar visualmente la presencia del usuario, destinada a hacer visible al usuario bajo cualquier condición de luz diurna y bajo la iluminación de los faros de un vehículo en la oscuridad. Para información adicional sobre las situaciones de riesgo, véase el anexo A.

Esta norma no es aplicable a las situaciones de riesgo medio y bajo.

3 Términos y definiciones

3.1 Ropa de alta visibilidad. Ropa de protección destinada a ofrecer visibilidad mejorada en situaciones donde el riesgo de no ser visto es alto.

3.11 usuario activo de la carretera. Persona en la carretera, participando en el tráfico y con atención sobre él.

NOTA por ejemplo, un ciclista o un peatón usando la carretera

3.12 usuario pasivo de la carretera. Persona en la carretera, sin participación en el tráfico y con la atención en algo adicional al tráfico.

NOTA por ejemplo, un trabajador en la carretera y un apersona en una situación de emergencia.

3.13 Capa externa. Material más externo del cual la ropa de protección está confeccionado.

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El tipo de protección “carcasa antideflagrante“ es el más antiguo de todos, habiendo sido usado en la primera industria minera desde el inicio del pasado siglo (la marca “d“ se refiere al origen alemán de este tipo de protección contra explosión). Comparado con el tipo de protección intrínsicamente seguro, una carcasa antideflagrantes es un método pesado y puramente mecánico para evitar la ignición de una atmósfera explosiva:

Simplemente deja que la explosión se efectúe en el interior de la carcasa y de manera fiable evita un flashback. Así las carcasas del tipo de protección antideflagrante deben de estar diseñadas de tal manera que puedan resistir la presión de la explosión interna. Cuanto mayor el volumen de la carcasa, mayor es la presión de la posible explosión, más robusta debe ser la carcasa.

Si los gases inflamables penetran en el interior de la carcasa, se puede asumir que los circuitos electrónicos incorporados (que también pueden producir chispas o tener superficies calientes) encenderán los gases. Si se produce una ignición la carcasa resistirá la presión de la explosión, y la presión de la explosión escapa por las juntas. Estas juntas mayoritariamente metálicas con una cierta superficie mínima (con ancho y largo de espacio definido) tienen una función importante: gases calientes fluyendo a los largo de estas juntas son enfriados por debajo de su temperatura de ignición – una extinción de llamas muy efectiva. Con este tipo de protección estandarizada una llama potencial en el interior de la carcasa no puede volver a la zona peligrosa.

Las carcasas antideflagrantes son robustas y pesadas, y no esta permitido abrirlas cuando están conectadas. Para el mantenimiento es necesario un permiso especial para trabajo en caliente. La conexión eléctrica de los equipos antideflagrantes puede realizarse de tres maneras diferentes:

1. Tubo rígido: los cables eléctricos pasan incluidos en tuberías metálicas. Las tuberías están enroscadas directamente en la rosca cónica NPT del equipo. El sistema completo de conducción está sellado de manera especial y a prueba de llamas.

2. El cable está conectado mediante un prensaestopas a prueba de llamas aprobado. Desventaja: la protección de explosión no puede ser asegurada por el fabricante pero si solamente por el instalador.

3. La conexión del cable se realiza mediante una caja de conexión aprobada con seguridad incrementada (“e”).

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Los productos para la tecnología de medición y control, que tienen un consumo de energía relativamente bajo pueden diseñarse de manera muy inteligente con respecto a su protección contra explosión. Inteligente, porque el producto está diseñado de tal manera que incluso en el caso de un primer o segundo fallo, está asegurado que no se produzcan ni chispas con suficiente energía ni superficies con suficiente calor – así no hay riesgo de ignición.

Las descargas eléctricas deben tener cierta energía mínima (energía de ignición), de otra manera no es capaz de encender la muy inflamable mezcla de un determinado gas inflamable con aire – de aquí que, ciertamente ninguna otra mezcla arbitraria de este gas en aire pueda ser encendida.

Además, para cierto gas, las temperaturas de superficie de componentes eléctricos o electrónicos no deben sobrepasar cierta temperatura (temperatura de ignición).

Por consiguiente, si los circuitos electrónicos de un producto están diseñados como corresponde y la energía eléctrica almacenada (esto es capacidades y inductancias) así como la fuerza eléctrica (eso es corriente y voltaje eléctrico) están limitados a ciertos valores máximos, este circuito electrónico no puede actuar como una fuente de ignición – se dice que el producto es intrínsicamente seguro.

Para ello existe un accesorio importante: si circuitos de corriente intrínsicamente seguros llevan a la zona peligrosa deben estar protegidos contra alimentaciones demasiado altas por las llamadas barreras de seguridad. Las barreras de seguridad contienen como mínimo un fusible, resistores para limitación de corriente y diodos Zener para limitación de voltaje.

Productos intrínsicamente seguros están marcados con una “i”.

Su diseño es sofisticado, ligero y sencillo – y productos intrínsicamente seguros pueden ser revisados mientras que están conectados. Los cables se pueden desconectar y los sensores sustituir sin desclasificación de la zona – porque con toda seguridad no puede haber chispas ni superficies calientes.

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En casi todas las aplicaciones industriales se usan sustancias inflamables. Los equipos instalados en estas zonas deben estar protegidos contra explosión y deben estar aprobados y certificados para ello. Con conceptos de seguridad adecuados, alta disponibilidad y resistencia a fallos, los sistemas de detección de gases se convierten en sistemas de protección fiables.

En procesos industriales frecuentemente están involucrados sustancias inflamables y a veces también polvos inflamables. En estas zonas pueden escapar gases y vapores inflamables relacionados con el proceso (por ejemplo por válvulas de purga) pero también por incidentes impredecibles y peligrosos. Preventivamente estas zonas peligrosas son declaras zonas Ex (“zonas”) en las que solamente se puede instalar equipos que estén provistos de una protección contra explosión adecuada y estén correspondientemente certificados.

 La protección contra explosión está regulada mundialmente. La base de estos estándares según IEC, CENELEC (Europa) y NEC 505 (EE.UU.) es muy similar y está basado en el “concepto de 3 zonas”, que es aceptado cada vez más en EE.UU. mientras que la muy conocida manera americana de protección contra explosión según NEC 500 está basado en el “concepto de 2 secciones”.

Según IEC, NEC 505 y CENELEC existen siete tipos estandarizados de protección para equipos eléctricos en zona 1, mientras que en EE.UU./Canadá solo existen tres tipos de protección contra explosión para la sección 1 según NEC 500.

Hoy en día el relleno de polvo y la inmersión en aceite apenas son utilizados en la tecnología de medición y control y no se aplican a la detección de gases. Equipo presurizado, esto significa purga continua por ejemplo con aire comprimido, es un modelo típico de protección para dispositivos grandes y armarios. La marca estandarizada de un dispositivo protegido contra explosión, por ejemplo Ex de IIC T4 o Clase I, Div1, Grupo B, C, D, informa al experto sobre la aplicación en la zona peligrosa designada

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REQUISITOS FÍSICOS

– Requisito: Materiales

– Contenido: Las partes del casco que entren o puedan entrar en contacto con la piel del usuario no ejercerán ningún efecto adverso sobre la salud del usuario ni sufrirán alteración en contacto con el sudor o con las sustancias que comúnmente pueden encontrarse en una droguería. Para demostrar la inocuidad química de los materiales se pueden presentar documentos como: especificaciones de los materiales, fichas de seguridad de los materiales del casco, información toxicológica, alergénica, etc., sobre los materiales del casco, etc. Los materiales metálicos que puedan entrar en contacto prolongado con la piel del usuario (remaches, hebillas, etc.) no deben liberar más de 0,5 µg/cm por semana, cuando se ensaye según EN 1811. Las sustancias recomendadas para la limpieza y mantenimiento no tendrán efectos adversos sobre la salud del usuario cuando se apliquen según las instrucciones del usuario.

– Requisito: Proyecciones.

– Contenido: No habrá bordes afilados, rugosidades o proyecciones en ninguna parte del casco que pueda causar daño al usuario mientras éste lo lleva puesto.

– Ensayo: El ensayo se hará mediante un ensayo práctico (6.14.2.1). En el que el usuario examinará el casco visualmente (tras haber leído las instrucciones del fabricante) en busca de rugosidades o bordes afilados.

– Requisito: Sistema de Retención.

– Contenido: El casco estará equipado con un sistema de retención, incluyendo un barboquejo. El barboquejo será ajustable en longitud.

– Requisito: Accesorios y dispositivos protectores adicionales no integrales

– Contenido: Cuando el fabricante del casco designe cualquier accesorio y/o cualquier dispositivo protector adicional no integral para su uso con el casco, el conjunto resultante satisfará los requisitos de esta Norma Europea. Sin embargo, algunos accesorios y/o dispositivos protectores adicionales no integrales pueden no ser adecuados para la lucha contra incendios forestales y sólo adecuados para actividades asociadas como corte de madera, limpieza de carreteras, etc. En estos casos, el fabricante deberá suministrar información acerca de las condiciones bajo las cuales deben usarse estos accesorios y/o dispositivos protectores adicionales no integrales.

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