Peligro por CO. La Comisión para la Seguridad de Productos de Consumo de los Estados Unidos de América advierte del peligro del monóxido de carbono (CO) por ser un gas tóxico incoloro e inodoro, que al año causa la muerte de más de 170 personas en EEUU además de numerosas intoxicaciones por gases de combustión que acaban causando la muerte y en las que el CO desempeña casi siempre un papel decisivo. El CO puede producirse por la combustión incompleta de hidrocarburos, como suele ser habitual en las combustiones latentes.

Pero también las calefacciones de gasoil y de gas, así como los termos de gas generan monóxido de carbono, al igual que las estufas de leña o carbón o las parrillas de fuego abierto.

Finalmente, el funcionamiento de los motores de combustión en espacios cerrados y el encendido de pipas de agua en edificios mal ventilados puede enriquecer el aire con cantidades críticas de CO.

Así Actúa el CO: Si se inhala CO, este se une a la hemoglobina en la sangre con una afinidad 300 veces superior al oxígeno. De esta forma, el suministro de oxígeno a las células que produce el cuerpo disminuye, en mayor o menor medida, según la concentración de CO y el tiempo de exposición. Los efectos pueden llegar a ser mortales por asfixia. Se consideran letales las concentraciones de 1.500 ppm (lo que equivale a un volumen del 0,15 por ciento en el aire ambiente) durante más de 60 minutos o de hasta 40.000 ppm durante una exposición de dos minutos. En comparación: actualmente, el valor límite de monóxido de carbono en el puesto de trabajo es de 30 ppm.

La concentración aguda de CO en la sangre se puede medir con la oximetría de pulso de siete ondas. Esto afecta tanto a los pacientes como a las fuerzas de intervención: en EEUU, la norma NFPA 1584, en su versión de 2008, recomienda comprobar la saturación de CO si se han medido valores críticos en el aire ambiente o si los bomberos presentan ciertos síntomas. De esta manera, se puede empezar con un tratamiento en el mismo lugar. La administración de oxígeno puro hasta la intubación o el tratamiento hiperbárico se consideran como las formas de terapia más importantes.

Los mareos y las náuseas, pero también los dolores de cabeza, la falta de concentración y las arritmias cardíacas pueden ser síntomas de una intoxicación de CO. A menudo, todos estos síntomas se suelen interpretar como una infección, abuso de drogas y alcohol o disfunciones neurológicas.

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Renting y lavado de prendas de trabajo (Máquinas de lavado en seco y mojado).

Alquiler de Vestuario Laboral: El Renting de Ropa Laboral es una servicio que tiene muchas ventajas, a través de este servicio las empresas mantienen la higiene del personal sin perder tiempo alguno. No se necesita almacenamiento, ni recogida, ni reparación, Proin Pinilla realiza toda la gestión para que el cliente se dedique exclusivamente a las tareas propias de su empresa.

Además este servicio al derivarse a profesionales del cumplimiento Laboral, supone una garantía de que todos sus trabajadores cumplirán con los requisitos de protección. A parte de tener la seguridad de que el mantenimiento de dichas prendas tendrá una garantía del 100% de realizarse correctamente, lo que alargará la vida útil de las propiedades protectoras de sus Equipos.

Cada Epi sigue un proceso industrial definido para mantener sus propiedades según aconseja el fabricante, por lo que desde Proin Pinilla realizaremos el control de uso de cada una de las prendas de su personal para que estas cumplan la Normativa.

Es una ventaja financiera para las empresas, lo que les ayuda a mantener su cash flow.

En Proin Pinilla realizamos:

-Alquiler

-Lavado.

-Reparación.

-Colocación en las taquillas por trabajador.

-Control de lavado de cada prenda.

-Asesoría en tipos de Prendas para cada industria.

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BRAGA CUELLO ANTI CORTE 5

Equipo de protección individual, utilizado frecuentemente en industria con riesgo de corte.

Sectores posibles:

-Cristalerías

-Fabricas de envases

-Acerias

-Empresas de la madera

-Construcción

-Automoción

-Forja

-Laminados

COMPOSICION:

-33%  POLIETILENO

-33%  POLIAMIDA

-24%  POLIESTER:

-10%  VIDRIO

 CONDICIONES DE LAVADO:

 

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¿Qué hacer en caso de una alarma? Los sistemas de detección de gases están diseñados para activar alarmas con tiempo suficiente para informar al usuario sobre la condición de la alarma y realizar las contramedidas para la prevención de una situación peligrosa. En general es un automatismo, pero también puede alcanzarse estableciendo un plan de alarma. Es responsabilidad del usuario reaccionar adecuadamente en caso de una alarma.

El concepto de seguridad de un sistema de detección de gases siempre es:

Detectar el gas peligroso, reaccionar y advertir.

Alarma principal

El sobrepasar un solo umbral de alarma (umbral de alarma principal) es básicamente suficiente. Por la presente el estado seguro se alcanza protegiendo la zona peligrosa (alarma visible / sonora y evacuación) o cortando el suministro de gas o desactivando las fuentes de ignición, llamada para el uso de equipos de protección personal o protección respiratoria etc. Esto es una medida segura pero rigurosa, por decirlo así antieconómica – el proceso entero se afecta y se pará.

Pre-alarma

Esto posiblemente se puede evitar mediante una pre-alarma que es activada a menores concentraciones que el umbral de alarma principal. Con la pre-alarma se pueden iniciar contramedidas que, si son efectivas, evitarán que la alarma principal sea activada, por ejemplo una pre-alarma puede activar una ventilación efectiva para que la concentración de gas pare de aumentar y el umbral de alarma principal no sea sobrepasado. Esto es ideal porque: vía una pre-alarma una situación peligrosa puede ser controlada sin parar el proceso. Está en el interés del usuario diseñar contramedidas tan efectivas que la alarma principal casi nunca sea activada: sistemas de detección de gas correctamente diseñados alcanzaran la alarma principal solo raramente o nunca.

Alarma por condición de fallo

Alarmas por condición de fallo indican que el sistema está parcial- o totalmente no operativo y en el caso de un escape de gas no puede reaccionar adecuadamente. Preventivamente se deben tomas las mismas medidas en el caso de condición de fallo como en el caso de una alarma principal, puesto que no hay sistema de detección de gas. Con esta filosofía se consigue de mejor manera una condición segura.

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El concepto “Nivel Integral de Seguridad” parece ser una moda en la tecnología de seguridad basada en la técnica y activada automáticamente. Pero no lo es, y sistemas fijos de detección de gases no están exentos de esta tendencia de clasificar sistemas de protección mediante el llamado nivel integral de seguridad (SIL) con respecto a su fiabilidad de activar una acción de seguridad para reducir el riesgo.

– Donde quiera que hay un riesgo técnico para personas, bienes o medioambiente es necesario obtener un cierto grado de seguridad mediante medidas de reducción de riesgo. Si este tipo de medidas son realizadas automáticamente por sistemas eléctricos, electrónicos o electrónicamente programable el término central es “seguridad funcional“.

– Estos sistemas, frecuentemente llamados sistemas de protección o sistemas relevantes para la seguridad desempeñan una función de seguridad y deben ser adecuadamente fiables con respecto al riesgo actual.

– Sin embargo, estos sistemas pueden fallar por cualquier fallo arbitrario. Si fallan no deben permanecer en un estado peligroso (poco seguro) y deben ser reparados inmediatamente. Esto sin embargo implica que un fallo sea absolutamente detectable.

– Una gran fracción de todos los fallos posibles (que son identificados por un llamado FMEDA) se pueden detectar mediante monitorización de fallos (servicios de diagnóstico), de tal manera que en el caso de un fallo detectable el sistema puede ser forzado a un estado seguro, del que se dice que reacciona con seguridad a fallos.

– Estadísticamente hay una fracción muy pequeña de fallos accidentales peligrosos que no se pueden detectar automáticamente, el llamado peligro indetectable o fallo DU, que puede darse rara vez, pero que impedirá la ejecución de la función de seguridad.

– Relacionando la probabilidad de un fallo DU con todos los fallos posibles el resultado será el llamado valor DC de cobertura de diagnóstico y la importante fracción de fallo de seguridad SFF. Ambos valores deben sobrepasar ciertos porcentajes dependiendo de los requisitos de seguridad individuales.

– Mediante ingeniosos conceptos de sistema (especialmente por redundancias), pruebas de funcionamiento periódicamente repetidas y medidas preventivas la probabilidad de un fallo DU puede ser disminuido adicionalmente.

– El riesgo residual remanente puede ser calculado estadísticamente y clasificado. Esto tiene como resultado cuatro diferentes de niveles integrales de seguridad SIL1 a SIL4, donde SIL4 refleja la mayor fiabilidad pero no está establecido para sistemas de detección de gases, que están clasificados SIL2 y – mediante redundancias – SIL3.

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Las gafas de seguridad Honeywell ICOM ofrecen una protección de primera calidad combinada con la última tecnología Bluetooth para una comunicación mejor y más rápida. Este tipo comunicación manos libres permite a los trabajadores concentrarse en la tarea a realizar, haciendo que estén más seguros y productivos en su trabajo. Perfecto para entornos laborales donde la protección y la comunicación son esenciales.

Honeywell ICOM es la solución ideal para aquellos que trabajan en la industria manufacturera, los servicios públicos conductores / transporte y también para las industrias de la construcción sólo por citar algunos ejemplos.

El kit Honeywell ICOM incluye:

-Honeywell ICOM con bacteria interna recargable de polímero de ion de litio.

-Cable de carga micro USB (100-240V)

-El kit estándar incluye una lente de reemplazo calra y otra gris.

-Funda de transporte con tapa dura.

-Par adicional de tapones (se pueden pedir por separado tapones adicionales).

-Instrucciones de uso.

Para más información:

Descargar Ficha Técnica Gafas de Seguridad

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La fiabilidad de un sistema de detección de gases no solo depende de las propiedades y el funcionamiento del equipo, sino también depende de la instalación, manejo y mantenimiento – y especialmente de la correcta colocación de sensores. Naturalmente, los sensores solo pueden detectar gas si el sensor está dentro de la nube de gas. La colocación incorrecta del sensor resulta en un sistema de detección de gases inútil.

Las fugas de gas se pueden producir por ejemplo cuando gases fríos licuados y/o presurizados son expulsados al ambiente, y se mezclan con el aire. Su concentración disminuye, y la dis – persión de gas depende más de las condiciones de temperatura actuales y la convección del aire que de la densidad del gas puro.

Tres reglas básicas:

– Solo hay tres gases inflamables que son considerablemente más ligeros que el aire: hidrógeno (H 2 ), amoniaco ( NH 3 ), y metano ( CH 4 ). Mezclas normales de estos gases se elevan.

– Vapores de líquidos inflamables son más pesados que el aire

– fluyen hacía abajo siempre que no sean alterados por la convección del aire.

– Independientemente de la densidad del gas puro, concentraciones de gas de menos de 1000 ppm en aire virtualmente tienen la misma densidad que el aire. La dispersión de concentraciones como esta seguirá, bastante el perfil de temperatura actual y la convección del aire.

Estrategía de colocación:

Seguramente la manera óptima es colocar los sensores lo más cerca posible de la fuga potencial. Las fugas pueden surgir en bombas, válvulas, tubos flexibles y sus conexiones, en bridas, dispositivos de cierre, fuelles, etc. Si estas ubicaciones no pueden ser fácilmente detectadas, hay que repartir sensores por toda la zona peligrosa (monitorización de zona). Es esencial que el gas alcance el sensor en condiciones operativas en un intervalo de tiempo dado. Las condiciones locales de las distintas zonas peligrosas son tan diferentes que no existen estándares reguladores de donde situar un sensor, pero existen directrices convenientes (por ejemplo EN 50073 o IEC 60079-29-2).

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En una primera aproximación los sensores de gas no miden directamente concentraciones de gas: sensores electroquímicos miden cambios de flujo de electrones, sensores de perla catalítica miden cambios de resistencia, y detectores IR miden cambios de intensidad de radiación IR en el cercano infrarrojo. Estos cambios siempre se refieren a condiciones normales (aire limpio) que se llama punto cero porque no hay presencia de gas. Solamente mediante la calibración es posible correlacionar cierta concentración de gas a cierta señal de salida, resultando un equipo de detección de gases.

La calibración es extremadamente importante. Obviamente, equipos de detección de gases no pueden medir adecuadamente si no han sido calibrados adecuadamente. Mientras que la calibración de cero es bastante sencilla porque en general se puede utilizar aire ambiente para ello, la calibración de la sensibilidad (llamada calibración span) no es tan trivial. Por la misma razón que los sensores electroquímicos pueden detectar gases reactivos, deben ser calibrados utilizando gases reactivos. Pero desafortunadamente muchos gases reactivos también reaccionan con material húmedo de las superficies y plásticos. Aunque desde el punto de vista de seguridad se recomienda realizar la calibración del span con el gas (que debe ser detectado) existen varias razones para usar un gas de prueba sustituto fácil de usar para una calibración cruzada. Si una variedad de gases o vapores deben ser detectados por un solo sensor, el equipo debe ser calibrado para la sustancia que el sensor es menos sensible. De este modo, el detector es calibrado hacia el lado seguro, porque todas las concentraciones de gas son medidas correctamente o como demasiado sensible. La sensibilidad del sensor para ciertos gases no se puede

calcular de datos específicos del gas, sin embargo solo puede ser determinada aplicando gas y evaluando la respuesta. Para conseguir una buena medición, la calibración debe ser realizada lo mejor posible en las condiciones esperadas durante el funcionamiento.

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Puesto que los equipos y los sistemas de detección de gases con productos de tecnología de seguridad para aplicaciones industriales no solo deben cumplir con los requisitos legales (por ejemplo seguridad eléctrica, protección contra explosión, compatibilidad electromagnética) pero también con más requisitos como que incluso en ambientes industriales duras la calidad del producto y la fiabilidad de la alarma se sostengan.

Estándares relacionados con la protección contra explosión: Los requisitos de diseño aseguran que los dispositivos no funcionen como fuentes de ignición. Estándares aceptados mundialmente están editados por ejemplo por CENELEC (ATEX), IEC, CSA, UL, GOST, etc.

Compatibilidad electromagnética según EN 50 270: Estándares de pruebas que aseguran que los equipos no produzcan perturbaciones relacionadas con cables o radiaciones eléctricas, y especialmente que no sean influenciados negativamente por perturbaciones relacionadas con cables (subidas de tensión, explosiones) o emisiones de alta frecuencia (80 MHz a 2 GHz a potencias de campo eléctricos de hasta 30 V/m), y que resistan descargas eléctricas sin ser afectados con respecto a su fiabilidad. Los estándares de pruebas relevantes están basadas en las series IEC 61000.

Clima, vibración e impacto, por ejemplo según IEC 60028: Ciclos de temperatura de calor seco y húmedo (hasta 70 °C, ¡incluyendo condensación!) durante varios días y prueba de frío. Durante estos ciclos son realizadas pruebas de funcionamiento esporádicas y pruebas de resistencia al aislamiento con alto voltaje. Test de vibración hasta 4 veces la gravedad durante 90 minutos en cada eje debe pasar las frecuencias de resonancia determinada sin afectar el funcionamiento adecuado.

Prestaciones de medida:

Debe alcanzarse unas ciertos prestaciones de medida incluso bajo condiciones ambientales extremas (temperatura, presión, velocidad del viento, humedad relativa, vibración, etc):

EN 61 779 / EN 60079-29-1 – para gases/vapores inflamables

EN 45 544 – para gases y vapores tóxicos

Comunicación digital según EN 50 271:

Hoy en día transmisores y unidades de control en general están controlados por ordenador. Hardware y software deben cumplir ciertos requisitos relativos a la fiabilidad del sistema.

Homologaciones Navales:

Los requisitos de las llamadas sociedades de autorización por ejemplo Det Norske Veritas (DNV), Lloyds Register of Shipping (LRS), Germanischer Lloyd (GL), Bureau Veritas (BV), etc.

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Introducción

En este estudio se indicarán las diferencias existentes entre las norma EN471:2003+A1:2007 y el borrador que se está elaborando en este momento.

La prEN ISO 20471:2012 es un borrador que, en caso de ser aprobado como norma, sustituirá a la EN 471:2003+A1:2007.

El orden que se sigue en este documento es el que marca el borrador de la prEN ISO 20471. En este documento hay fragmentos de texto en letra cursiva que representan comentarios aclaratorios del autor de este documento.

1 Objeto y campo de aplicación

Se introduce una matización del nivel de riesgo para el que están destinadas las prendas cubiertas bajo esta norma. Las prendas que cumplen con la prEN ISO 20471:2012 quedan excluidas para uso en situaciones de riesgo medio o bajo. Por otro lado, desaparece la especificidad de este tipo de prendas para el uso únicamente profesional.

Esta norma internacional especifica los requisitos para la ropa de alta visibilidad que es capaz de señalizar visualmente la presencia del usuario, destinada a hacer visible al usuario bajo cualquier condición de luz diurna y bajo la iluminación de los faros de un vehículo en la oscuridad. Para información adicional sobre las situaciones de riesgo, véase el anexo A.

Esta norma no es aplicable a las situaciones de riesgo medio y bajo.

3 Términos y definiciones

3.1 Ropa de alta visibilidad. Ropa de protección destinada a ofrecer visibilidad mejorada en situaciones donde el riesgo de no ser visto es alto.

3.11 usuario activo de la carretera. Persona en la carretera, participando en el tráfico y con atención sobre él.

NOTA por ejemplo, un ciclista o un peatón usando la carretera

3.12 usuario pasivo de la carretera. Persona en la carretera, sin participación en el tráfico y con la atención en algo adicional al tráfico.

NOTA por ejemplo, un trabajador en la carretera y un apersona en una situación de emergencia.

3.13 Capa externa. Material más externo del cual la ropa de protección está confeccionado.

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