Etiqueta: seguridad en el trabajo

accidentabilidad en el trabajo

La tendencia es preocupante. El número de accidentes laborales ha crecido un 6,7% en el primer semestre del año. Eso, los que se han producido durante la jornada de trabajo y han terminado por necesitar una baja laboral.

Los que se han producido in itinere [es decir, los que ocurren cuando el trabajador se está desplazando hacia o desde su centro de trabajo] también han crecido, un 7,7%.

Y lo peor, los accidentes mortales también están ganando preocupántemente terreno en 2015: hasta junio 285 trabajadores han perdido la vida en nuestro país, un 3,3% más que en el mismo periodo de 2014.

La mayoría de estos accidentes, con desenlace fatal, se han registrado en el sector servicios. En los seis primeros meses del año han muerto en él 122 trabajadores, un 11,9% más que un año antes.

Pero es en el sector industrial donde más están creciendo este año los accidentes mortales: los 60 fallecidos registrados hasta junio suponen un 30,4% más de muertes en la industria que en 2014.

El principal motivo de muerte durante la jornada laboral, según los datos  del Ministerio de Empleo, han sido este año los infartos y los derrames cerebrales. En concreto se han registrado 111. Pero, si lo comparamos con las cifras del primer semestre del año pasado, la tendencia es a la baja: un 8,1% menos.

Si analizamos sólo los accidentes mortales in itinere, la cifra se ha reducido este año: hemos pasado de 53 fallecidos en el primer semestre de 2014 a 46 en 2015 (un 13,2% menos). 42 de ellos han sido por accidentes de tráfico, 2 por infartos y derrames cerebrales y otros dos, por «otras causas». 35 de estos accidentes han sido sufridos por varones, frente a las 11 mujeres que han muerto mientras iban o salían del trabajo.

Del total de 254.197 accidentes laborales que se han registrado este año, la mayoría han sido sufridos por varones (166.471, un 7,6% más que en 2014). Las mujeres han tenido, por su parte, 87.726 accidentes hasta junio, un 5,1% más que un año antes.

A fecha de 1 de Septiembre, los accidentes mortales habían sido de 285 con respecto a los 276 accidentes con consecuencias mortales durante el mismo periodo del año pasado; los infartos y los derrames cerebrales suponen  el mayor número de causas de mortalidad en el entorno laboral, seguido de los accidentes de tráfico, amputaciones y atrapamientos, colisiones y caídas.

Por sectores, el más destacado es el Sector Servicios,  con un incremento de un 11,9%, seguido del Sector Industrial, con un aumento de un 30% ,  Sector de la Construcción, que se mantiene en niveles y cifras de 2014 y por último el sector agrario, cuyo global se reduce en un 29%.

Recuerden la Importancia de la Seguridad en el Trabajo.

¿Te Ayudamos a prevenir este tipo de Accidentes?

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espacio confinado

¿QUE ES UN ESPACIO CONFINADO?

Un espacio confinado es cualquier recinto con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural escasa o nula, en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables, o tener una atmósfera deficiente en oxígeno, y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajador; sin embargo, puede ser necesario acceder más o menos frecuentemente a ellos para realizar tareas de mantenimiento, reparación o limpieza.

Debido a su limitada ventilación, en los espacios confinados pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables, o tener una atmósfera deficiente en oxígeno; al acceder a ellos pueden producirse  accidentes graves e incluso mortales por asfixia debida a la falta de oxígeno, por intoxicación al inhalar gases tóxicos y por incendios o explosiones.

Los accidentes en estos espacios son muy a menudo mortales y tienen lugar por no reconocer, previamente a su acceso, los riesgos presentes.

Una gran proporción de las muertes en espacios confinados ocurren durante el auxilio inmediato a las primeras víctimas.

Tipos de Espacios Confinados

• Abiertos por su parte superior y de una profundidad tal que dificulta su ventilación natural: fosos de engrase de vehículos, cubas de desengrasado, pozos, depósitos abiertos, cubas.

• Espacios confinados cerrados con una pequeña abertura de entrada y salida: reactores, tanques de almacenamiento, sedimentación, etc.; salas subterráneas de transformadores, gasómetros, túneles, alcantarillas, galerías de servicios, bodegas de barcos, arquetas subterráneas, cisternas
de transporte.

Riesgos que existen en los Espacios Confinados:

Tres son los principales riesgos que pueden existir en un espacio confinado:
1. Falta de oxígeno: es frecuente que en los espacios confinados la concentración de oxígeno en el aire sea insuficiente para que una persona respire. El aire se compone de diferentes gases, incluido el oxígeno. El aire ambiente normal contiene una concentración de oxígeno del 20,9% v/v. Cuando el nivel de oxígeno cae por debajo de 19,5% v/v, se considera que el aire es deficiente en oxígeno. Las concentraciones de oxígeno por debajo de 16% v/v no se consideran seguras para los humanos.
2. Presencia de gases tóxicos: en muchos espacios confinados existen materiales de origen diverso que por putrefacción, fermentación u otros procesos similares generan gases que pueden ser muy tóxicos, tales como el ácido sulfhídrico con su característico olor a “huevos podridos o el monóxido de carbono, que no tiene olor pero puede producir rápidamente la muerte. Las medidas más usadas para la concentración de gases tóxicos son las partes por millón (ppm) y las partes por billón (ppb).
3. Riesgo de Incendio y explosión: los gases acumulados en el interior de un espacio confinado pueden ser inflamables (gas natural, amoniaco, monóxido de carbono, etc.) y dar lugar a un incendio o una explosión cuando en el interior del espacio se produce alguna chispa o se enciende una llama. Se expresa en % de LEL “Lower Explosive Limit” (de 0 a 100%) o % x vol.
4. Riesgos por caídas o resbalones: el acceso a espacios confinados requiere el establecimiento de un sistema de protección anticaida durante el descenso y el ascenso del operador así como el equipo y procedimientos necesarios para las labores de rescate y evacuacion si fuera necesario.

Un espacio confinado es cualquier recinto con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural escasa o nula, en el que pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables, o tener una atmósfera deficiente en oxígeno, y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajador; sin embargo, puede ser necesario acceder más o menos frecuentemente a ellos para realizar tareas de mantenimiento, reparación o limpieza.

Debido a su limitada ventilación, en los espacios confinados pueden acumularse contaminantes tóxicos o inflamables, o tener una atmósfera deficiente en oxígeno; al acceder a ellos pueden producirse accidentes graves e incluso mortales por asfixia debida a la falta de oxígeno, por intoxicación al inhalar gases tóxicos y por incendios o explosiones.

Los accidentes en estos espacios son muy a menudo mortales y tienen lugar por no reconocer, previamente a su acceso, los riesgos presentes.

Una gran proporción de las muertes en espacios confinados ocurren durante el auxilio inmediato a las primeras víctimas.

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Protectores Oculares

En nuestro puesto de trabajo nos enfrentamos a riesgos que afectan a nuestros ojos y cara. Particularmente los ojos son muy sensibles e irremplazables. Cuando son serias, pueden provocar ceguera, la cual quita a cualquier ser humano, quizás, su sentido más importante. Estamos ante la situación de riesgo laboral más repetida.

Las estadísticas nos indican que un 20% de los accidentes laborales generan una pérdida importante / permanente de la visión y que el 60 % de las personas que sufren lesiones en los ojos no estaban usando ninguna prenda de protección personal.

Mediante estas líneas queremos mostrar la necesidad de que tenemos ser capaces de planificar y que el personal entienda la necesidad de la seguridad ocular en el lugar de trabajo; y que nuestros trabajadores adquirieran el hábito de ponerse las gafas o pantallas protectoras siempre que trabaje con agentes de riesgo.

En nuestro puesto de trabajo nos enfrentamos a riesgos que afectan a nuestros ojos y cara. Particularmente los ojos son muy sensibles e irremplazables. Cuando son serias, pueden provocar ceguera, la cual quita a cualquier ser humano, quizás, su sentido más importante. Estamos ante la situación de riesgo laboral más repetida. Las estadísticas nos indican que:

Un 20% de los accidentes laborales generan una pérdida importante / permanente de la visión y el 60 % de las personas que sufren lesiones en los ojos no estaban usando ninguna prenda de protección personal. Mediante estas líneas queremos mostrar la necesidad de que: tenemos ser capaces de planificar y que el personal entienda la necesidad de la seguridad ocular en el lugar de trabajo.

Nuestros trabajadores adquirieran el hábito de ponerse las gafas o pantallas protectoras siempre que trabaje con agentes de riesgo. Se trata pues de un acercamiento al entendimiento de los distintos marcados y su significado de todos los tipos de protectores oculares.

INSTRUCCIONES

Los ojos son muy sensibles e irremplazables y los daños producidos son, en la mayoría de los casos, irreversibles.

Planifique la seguridad ocular. Proteja su vista contra los peligros en el lugar de trabajo mediante el uso y cuidado del equipo apropiado de protección ocular. Adquiera el hábito de ponerse las gafas o pantallas protectoras siempre que trabaje con agentes de riesgo. Existen varias causas de lesiones en los ojos tales como:

•ƒLas partículas extrañas (polvo, suciedad, metal, astillas de madera, incluso una pestaña), pueden causar daño a los ojos. Éstas entran en el ojo por medio del viento o por actividades como esmerilar, serrar, cepillar, martillar, etc o por el uso de herramientas, maquinaria y equipo eléctricos.
Enjuáguese con agua para sacar el objeto extraño. Nunca frote ni trate de retirar objetos incrustados en el ojo. Esto puede causar daño adicional. Aplique un vendaje holgado sobre los ojos para inmovilizarlos y después busque atención médica profesional.
•ƒ Las salpicaduras de sustancias químicas (disolventes, pinturas, líquidos calientes u otras soluciones peligrosas) pueden causar daños significativos. Diríjase inmediatamente a la ducha de emergencia o fuente de agua más cercana. Mire directamente al chorro de agua. Con ayuda de los dedos mantenga los ojos abiertos y enjuáguelos por lo menos durante 15 minutos.
•Las quemaduras por fuentes luminosas pueden ser causadas por la exposición a soldadura, rayos láser o a otras fuentes luminosas muy brillantes. El efecto quizás no se sienta inmediatamente sino hasta después de algunas horas, cuando la persona comienza a sentir arenosos los ojos y éstos se vuelven sensibles a la luz, entonces puede ocurrir el enrojecimiento y la inflamación de los mismos.
Mantenga cerrados los ojos hasta recibir atención médica. ƒ Los impactos y golpes a los ojos pueden aliviarse si se aplica una compresa fría durante 15 minutos para reducir el dolor y la inflamación.

GAFAS DE PROTECCION

Existen fundamentalmente dos tipos de gafas de protección:

•GAFAS DE MONTURA UNIVERSAL: son protectores de los ojos cuyos oculares están acoplados en una montura con patillas, con o sin protecciones laterales.
•GAFAS DE MONTURA INTEGRAL:  Son protectores de los ojos que encierran de manera estanca la región orbital y en contacto con el rostro.

Se clasifican en función de los siguientes elementos:

•Según el tipo de montura: universal, integral, adaptable al rostro, tipo cazoleta.
•Según el sistema de sujeción: patillas laterales, banda de cabeza, acopladas a casco.
•Según el sistema de ventilación: con o sin ventilación.
•Según la protección lateral: con o sin protección lateral.
•‰Según el material del protector ocular: cristal mineral, orgánico.
•Según su clase óptica del ocular: tipo 1, 2 ó 3 (ordenadas de mayor a menor calidad óptica).
•Según sus características ópticas del ocular: correctoras de la visión, no correctoras.

PANTALLAS DE PROTECCION.

Existen diferentes tipos de pantallas de protección:

•Pantalla facial: es un protector de los ojos que cubre la totalidad o una parte del rostro.
•Pantalla de mano. Son pantallas faciales que se sostienen con la mano.
•Pantalla facial integral: son protectores de los ojos que además de los ojos, cubren cara, barbilla y cuello, pudiendo ser llevados sobre la cabeza o con un casco protector.
•Pantalla facial montada: este término se acuña al considerar que los protectores de los ojos con protección facial pueden ser llevados directamente sobre la cabeza mediante un arnés de cabeza, o conjuntamente con un casco de protección.

Se clasifican en función de los siguientes elementos:

•Según el tipo de montura: soldadura, textil con recubrimientos reflectante, etc…
•Según el marco o mirilla: ninguno, fijo, móvil.
•Según el sistema de sujeción: sujetas a mano, por arnés, acopladas a casco de seguridad, acopladas a dispositivo respiratorio.
•Según el material del visor: plástico, malla de alambre, malla textil.
•Según su clase óptica: tipo  1, 2 ó 3. (ordenadas de mayor a menor calidad óptica).

MARCADO Y NORMATIVA.

Aparte del obligatorio marcado “CE” conforme a lo dispuesto en el Real Decreto 1407/1992, también son obligatorias las marcas identificativas del grado de protección para el caso de oculares filtrantes.

Las normativas europeas que en el caso de protección ocular y facial hacen hincapié en proporcionar protección frente a impactos de distinta intensidad, radiaciones (de más de 0,1 nm), metales fundidos y sólidos calientes, gotas y salpicaduras, polvo, gases, arco eléctrico de cortocircuito, o cualquier combinación de estos riesgos.

Según la Normativa Europea, las gafas para uso laboral han de estar certificadas en su conjunto (monturas más lentes) no contando con certificación cada una de sus partes por separado, es decir, no se pueden utilizar monturas con oculares que no hayan sido certificados con ellas.

Algunas normas armonizadas a nivel europeo son:

EN 166 Protectores individuales de los ojos utilizados contra los diversos peligros susceptibles de dañar los mismos o alterar su visión. Quedan excluidos los rayos X, las emisiones láser y los rayos infrarrojos emitidos por fuentes de baja temperatura.

EN 169 Filtros utilizados en soldadura.

EN 170 Filtros contra radiaciones ultravioletas.

EN 171 Filtros contra infrarrojos.

EN 172 Filtros contra radiaciones solares.

EN 207 / EN 208 Filtros para radiaciones de láser.

Además, aparecerán una serie de marcas de seguridad recogidas en las normas armonizadas europeas, que pueden afectar tanto a los oculares como a las monturas. Así y en virtud de lo establecido en la EN 166, se tiene:

MARCADO DE LOS OCULARES.

Se deberán estampar las siguientes marcas:

-Identificación del fabricante.
-Clase óptica: los cubrefiltros siempre deberán ser de clase 1. para el resto de oculares, cualquiera de las tres clases        ópticas existentes es válida.
-Clase de protección. Esta marca será exclusiva de los oculares filtrantes, y se compone de los siguientes elementos (ambos irán separados por un guión en el marcado):
-Número de código: es un indicador del tipo de radiaciones para las que es utilizable el filtro. La clave de los números de códigos es la siguiente:
-2: filtro ultravioleta, puede alterar el reconocimiento de los colores.
-3: filtro ultravioleta, que permite un buen reconocimiento del color.
-4: filtro infrarrojo.
-5: filtro solar sin requisitos para el infrarrojo.
-6: filtro solar con requisitos para el infrarrojo.
-Grado de protección: es un indicador del “oscurecimiento” del filtro y da una idea de la cantidad de luz visible que permite pasar.
-Resistencia mecánica. Las características de resistencia mecánica del ocular, en caso de existir, se identificarán por alguno de los símbolos siguientes:
-Sin símbolo: resistencia mecánica mínima.
-S: Resistencia mecánica incrementada.
-F: resistencia al impacto de baja energía.
-B: resistencia al impacto de media energía.
-A: resistencia al impacto de alta energía.
-No adherencia del metal fundido y resistencia a la penetración de sólidos calientes, los oculares que satisfagan este requisito irán marcados con el número 9.
-Resistencia al deterioro superficial por partículas finas. Los oculares que satisfagan este requisito irán marcados con la letra K.
-Resistencia al empañamiento. Los oculares que satisfagan este requisito irán marcados con la letra N.

MARCADO DE LA MONTURA

Para las monturas, en las normas armonizadas se contemplan las siguientes marcas:

-Identificación del fabricante.
-Número de la norma europea EN166.
-Campo de uso. Vendrá reseñado por los siguientes símbolos que le sean de aplicación:
-Sin símbolo: uso básico.
-3: líquidos.
-4: partículas.
-5: gas y partículas de polvo finas.
-8: arco eléctrico de cortocircuito.
-9 metal fundido y sólidos calientes.

– Resistencia al impacto de partículas a gran velocidad. Serán de aplicación los símbolos que a continuación se referencian:

– F: impacto a baja energía. Válido para todo tipo de protectores.
-B: impacto media energía. Sólo válido para gafas de montura integral y pantallas faciales.
-A: Impacto a alta energía. Sólo válido para pantallas faciales.

SELECCIÓN DE PROTECTORES OCULARES Y FACIALES

La elección debe ser realizada por personal capacitado y requerirá un amplio conocimiento de los posibles riesgos del puesto de trabajo y de su entorno, teniendo en cuanta la participación y colaboración del trabajador.

El folleto informativo referenciado en el R.D. 1407/1992 contiene, en la(s) lengua(s) oficial(es) del Estado miembro, todos los datos útiles referentes a: almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, desinfección, accesorios, piezas de repuesto, fecha o plazo de caducidad, clases de protección, explicación de las marcas, etc.

El empresario debe confeccionar una lista de control, con la participación de los trabajadores, para cada ámbito de actividad que presente riesgos distintos.

Normalmente los equipos de protección no se deben intercambiar entre varios trabajadores, pues la protección óptima se consigue gracias a la adaptación del tamaño y ajuste individual de cada equipo.  La elección de un protector contra los riesgos de impacto se realizará en función de la energía del impacto y de su forma de incidencia (frontal, lateral, indirecto, etc.).

Otros parámetros, como frecuencia de los impactos, naturaleza de las partículas, etc., determinarán la necesidad de características adicionales como resistencia a la abrasión de los oculares, etc.

La elección de los oculares para la protección contra riesgo de radiaciones debería fundamentarse en las indicaciones presentadas en las normas UNE-EN 169, 170, 171 y 172. Para el caso particular de la radiación láser es preferible, dada la complejidad de su elección, recurrir a un proveedor de contrastada solvencia en este terreno.

Si el usuario se encuentra en zona de tránsito o necesita percibir cuanto ocurre en una amplia zona, deberá utilizar protectores que reduzcan poco su campo visual periférico. La posibilidad de movimientos de cabeza bruscos, durante la ejecución del trabajo, implicará la elección de un protector con sistema de sujeción fiable.

Puede estar resuelto con un ajuste adecuado o por elementos accesorios (goma de sujeción entre las varillas de las gafas) que aseguren la posición correcta del protector y eviten desprendimientos fortuitos.

Las condiciones ambientales de calor y humedad son favorecedoras del empañamiento de los oculares, pero no son únicas. Un esfuerzo continuado o posturas incómodas durante el trabajo también provocan la sudoración del operario y, por tanto, el empañamiento de las gafas.

Este problema puede mitigarse con una adecuada elección de la montura, material de los oculares y protecciones adicionales (uso de productos antiempañante, etc.).

Algunas indicaciones prácticas de interés en los aspectos de uso y mantenimiento son:

• Use gafas o protectores de cara cuando existan alrededor pedacitos o partículas voladoras, arco o chispa eléctrica, gases o vapores químicos, luz peligrosa, líquidos químicos, ácidos o cáusticos, metal derretido, polvo, etc.

• Antes de usar los protectores se debe proceder a una inspección visual de los mismos, comprobando su buen estado. De tener algún elemento dañado o deteriorado, se debe reemplazar y, en caso de no ser posible, poner fuera de uso el equipo completo.

• Los protectores de los ojos deben ajustar adecuadamente y deben ser razonablemente cómodos bajo condiciones de uso.

• Si el ocular es de clase óptica 3 no debe usarse en periodos largos.

• Los protectores con oculares de calidad óptica baja (2 y 3) sólo deben utilizarse esporádicamente.

• Las piezas de agarre de los lentes de seguridad deben tocar cada lado de la cabeza y ajustarse detrás de las orejas.

• Las gafas se deben centrar y la correa debe descansar en la parte baja detrás de la cabeza.

• Las correas elásticas deben estar en buen estado.

• Se vigilará que las partes móviles de los protectores de los ojos y de la cara tengan un accionamiento suave.

• Los elementos regulables o los que sirvan para ajustar posiciones se deberán poder retener en los puntos deseados sin que el desgaste o envejecimiento provoquen su desajuste o desprendimiento.

INFORMACION UTIL.

Es preciso asegurarse de que el riesgo existente en el entorno de trabajo, se corresponde con el campo de uso de esos protectores, que se deduce de las marcas que lleva impresas.  Cuando los símbolos de resistencia mecánica (S, F, B o A) no sean iguales para el ocular y la montura, se tomará el nivel más bajo para el protector completo.

Para que un protector de ojos pueda usarse contra metales fundidos y sólidos calientes, la montura y el ocular deberán llevar el símbolo 9 y uno de los símbolos F, B o A. Cuando los oculares de protección contra radiaciones queden expuestos a salpicaduras de metal fundido, su vida útil se puede prolongar mediante el recurso de cubrecristales, los cuales deberán

siempre ser de clase óptica 1. Los equipos que provocan el riesgo deben apagarse antes de quitarse los protectores oculares y/o faciales. Use siempre protectores para el sol cuando trabaje al aire libre. La exposición prolongada a la radiación ultravioleta del sol, además de aumentar el riesgo de cáncer a la piel, puede dañarle la vista.

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detector de gases multi-gas dräguer

DETECCION DE GASES: INSTRUMENTACION PORTATIL: DETECTORES MULTI-GAS

DRÄGER X-AM 7000

El Dräger X-am 7000 es la mejor solución para la detección simultánea y continua de hasta cinco gases. Una combinación de más de 25 sensores permite soluciones flexibles para tareas de monitorización individuales. El Dräger X-am 7000 puede ser equipado con tres sensores electroquímicos (EC) y dos sensores a combinar entre dos catalíticos (CatEX), dos infrarrojos (IR EX o CO2) o un sensor de fotoionización (PID). Es el compañero ideal en una gran variedad de aplicaciones donde es necesaria una monitorización rápida y fiable de oxígeno, además de gases y vapores tóxicos y/o combustibles en el ambiente.

Robusto y resistente al agua

Equipo con protección incorporada contra polvo y humedad según la IP 67, el Dräger X-am 7000 puede sumergirse sin que se dañe hasta 1,5 m. Además una funda protectora de goma especialmente diseñada protege al equipo contra daños debidos a golpes y vibraciones.

Bomba interna resistente (opcional)

La bomba automática de gran potencia incorporada permite recoger muestras de gas a través de una sonda de hasta 45 m de longitud. El funcionamiento de la bomba es continuamente monitorizado y el equipo generará una alarma si el flujo es demasiado bajo.

Registro de datos

Una memoria de datos incorporada (opcional) registra hasta 3000 juegos de valores, esto es el registro de datos de 50 horas cuando se registra un juego por minuto. Los datos pueden ser transmitidos y evaluados en un PC utilizando un interfaz infrarrojo junto con el software para PC Dräger Gasvision.

Fiable y duradero

El diseño completamente nuevo incluido el bloque de la batería recargable, con una administración de carga inteligente garantiza la completa funcionalidad del equipo durante un periodo de hasta 20 horas (dependiendo del tipo de batería). También está disponible un pack de pilas alcalinas.

Flexibilidad debido a la variedad de sensores

La amplia gama de más de 25 sensores Dräger permite la detección de más de 100 gases y vapores diferentes. Las características de medida de los sensores (rango, unidad de medida, niveles de alarma, gas de calibración,…)electroquímicos, catalíticos Ex e infrarrojos pueden configurarse de una forma sencilla en el propio equipo, sin necesidad de recalibración del mismo. De esta manera la exactitud y el rango de sustancias monitorizadas aumenta. Los sensores Dräger son conocidos por su rápida respuesta, mínima sensibilidad cruzada, gran exactitud y larga vida de uso.

Sensores inteligentes e intercambiables

Cada sensor es reconocido automáticamente por el equipo. Todos los sensores están precalibrados y la reconfiguración del Dräger X-am 7000 se realiza simplemente cambiando un sensor, no siendo necesario un servicio de mantenimiento o calibración adicional.

Funciones de software intuitivas

El menú del Dräger X-am 7000 ha sido desarrollado en colaboración con nuestros clientes, haciéndolo sencillo y fácil de usar. Funciones como los valores TWA y STEL, así como funciones del mantenimiento de valores pico pueden verse o activarse rápidamente de una manera muy sencilla.

 

*¿Has Leído este artículo? Te Interesa:

– El Alto Riesgo de Fallecimiento en el Sector Industrial, 10 Principios Esenciales en la detección de Gases.

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detector de gases dräguer

DETECCION DE GASES: INSTRUMENTACION PORTATIL: DETECTORES MULTI-GAS

DRÄGER X-AM 2500

El Dräger X-am® 2500 se ha desarrollado para la protección personal. El analizador de 1 a 4 gases detecta de forma segura gases y vapores combustibles, O2, CO, NO2, SO2 y H2S. La técnica de medición probada y fiable, los sensores de larga vida útil y el manejo sencillo garantizan una alta seguridad con gastos de funcionamiento mínimos.

Sensores electroquímicos duraderos

Los potentes y probados sensores Dräger XXS para los gases CO, H2S, O2, SO2 y NO2 permiten el uso seguro en la industria, la minería y refinerías. El sensor de ácido sulfhídrico destaca por su alta resolución y, por tanto, también es capaz de medir límites de exposición laboral muy bajos de una manera segura y fiable. El sensor de oxígeno sin plomo no consumible destaca por una vida útil especialmente larga de más de 5 años. Nuestros sensores de CO y H2S también disponen de esta vida útil prolongada, contribuyendo a unos gastos de funcionamiento especialmente bajos.

Máxima seguridad

El Dräger X-am 2500 tiene homologación Ex para Atex zona 0, proporcionando a los usuarios una seguridad muy alta en áreas con peligro de explosión. El diseño funcional garantiza que el gas pueda entrar por la parte superior y por los lados, incluso cuando el dispositivo es llevado en el bolsillo o cuando una entrada de gas está puntualmente tapada por error.

Modo difusión o bomba

Para mediciones de apertura de depósitos y pozos o para la búsqueda de fugas, una bomba externa opcional con una manguera de hasta 30 m es la solución óptima. Al insertar el detector, la función de bombeo se inicia automáticamente. El cambio del modo de difusión a bomba es rápido y sencillo, sin la necesidad de herramientas ni tornillos adicionales.

Suministro de energía fiable

El Dräger X-am2500 se puede utilizar con pilas alcalinas o con unas baterías de NiMH recargables múltiples veces. Esto permite una alimentación eléctrica fiable durante más de 12 h, y con baterías de alta capacidad incluso de más de 13 h. Según las necesidades, la carga de las baterías se puede realizar tanto en el taller como en el coche. El tiempo de funcionamiento sin sensor Ex suele ser de más de 250 h.

Sensor ex resistente al envenenamiento

El innovador sensor Ex catalítico destaca por su excelente resistencia contra el envenenamiento por siliconas y ácido sulfhídrico. En combinación con la alta estabilidad a la deriva, esta resistencia permite una vida útil extraordinariamente larga de más de 4 años. La alta sensibilidad a gases y vapores combustibles del detector es demostrada por la homologación IEC/EN 60079-29-1 para la medición de metano hasta nonano. La homologación también certifica la aptitud del dispositivo para el uso en refinerías y en la industria química.

Mantenimiento: rápido, sencillo y económico

El usuario dispone de soluciones prácticas, desde pruebas funcionales hasta una documentación completa, dando siempre la seguridad necesaria. La estación Dräger Bump Test, que se puede utilizar in situ sin necesidad de corriente, y la estación de prueba y calibración automática Dräger X-dock para una gestión de flotas global, ayudan a reducir el tiempo y el esfuerzo. Junto con la estación Dräger X-dock, los sensores Dräger de alta calidad permiten realizar pruebas con gas rápidas de 8 a 15 s1) con consumos de gas muy bajos, reduciendo los gastos de funcionamiento de sus detectores.
1) en sensores estándar: CH4, O2, CO, H2S

Ergonómico y robusto

Gracias a su reducido peso y a su diseño ergonómico, el Dräger X-am 2500 ofrece un gran confort de uso. El práctico panel de mando de dos botones y la operación sencilla guiada por menú permiten el uso intuitivo del dispositivo, a pesar de toda su amplia funcionalidad. El protector de goma integrado, así como los sensores resistentes al impacto ofrecen mayor seguridad en caso de golpes y sacudidas. Además, es inmune a las radiaciones electromagnéticas provenientes de, p.ej., equipos de radio. El Dräger X-am 2500 está protegido contra la penetración de agua y polvo de acuerdo con la protección IP 67, garantizando la plena funcionalidad incluso si cae al agua.

 

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Otros modelos de Detectores

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GUANTES DE PROTECCION: CONSEJOS PARA SU ELECCION Y UTILIZACION

 

RIESGOS MECANICOS.

Los riesgos laborales a los que nuestras manos se exponen son muy diversos y a veces no pensamos que con ciertas labores o actividades podemos sufrir consecuencias graves. Sin embargo, las estadísticas de accidentes laborales demuestran que más de una tercera parte de los accidentes ocurren en manos y antebrazos y un 60% de ellos es por cortes. La herramienta primordial que todo ser humano necesita para realizar su trabajo son las manos, una parte de nuestro cuerpo que está conformada por 27 huesos, 40 músculos y 3 nervios esenciales, lo que las hace complejas y frágiles y frecuentemente sujetas a riesgos.

Esos riesgos laborales a los que nuestras manos se exponen son muy diversos y a veces no pensamos que con ciertas labores o actividades podemos sufrir consecuencias graves. Sin embargo, las estadísticas de accidentes laborales demuestran que más de una tercera parte de los accidentes ocurren en manos y antebrazos y un 60 por ciento de ellos es por cortes.

Por otra parte, las manos están también sujetas a enfermedades por causas físicas o químicas. Entre los motivos físicos, lo más frecuente son lesiones que afectan a las peri-articulaciones o las afecciones por choques o vibraciones; entre las lesiones químicas, destacan la dermatitis por irritación y la dermatosis alérgica. De hecho, un 15 por ciento de las enfermedades profesionales declaradas son afecciones de la piel y el 5 por ciento son eccemas alérgicos.

Entre los sectores de más riesgo debido a los productos que en ellos se manejan, encontramos:

– Mantenimiento, limpieza, restauración (detergentes, desinfectantes y agua).

– Construcción, albañilería (cemento, pinturas, disolventes orgánicos, resinas).

– Peluquería (champús, tintes, decolorantes…).

– Metalurgia, mecánica (lubricantes, disolventes).

– Médicos, dentistas (metales, antisépticos, resinas, látex natural).

– Industria plástica (resinas epoxi, poliéster, PU…).

– Agricultura, horticultura (productos fitosanitarios, vegetales).

– Imprentas (tintas, disolventes)

GUANTES DE PROTECCIÓN Y NORMATIVA APLICABLE.

Para evitar enfermedades y reducir el índice de accidentes en las manos, se recomienda el uso de guantes de protección. Como el resto de equipos de protección individual (EPI) se clasifican en 3 categorías; la mayoría de guantes utilizados para protección son de categoría II; sin embargo existe la categoría I que se utiliza para proteger frente a riesgos mínimos o que puedan producir daños fácilmente reversibles como por ejemplo trabajos de jardinería, deportes, limpieza en general, etc.

Por último están los guantes de categoría III, de diseño complejo, para protección frente a riesgos mortales o que puedan perjudicar de forma irreversible a la salud como por ejemplo el contacto con productos químicos agresivos (ácidos, etc.) el trabajo frente a radiaciones ionizantes o riesgos térmicos en temperaturas superiores a 100ºC o inferiores a -50ºC.

La normativa en materia de equipo de protección personal es  de suma importancia y siempre debemos estar bien informados acerca del tema. Actualmente, en materia de legislación, las normas europeas para este tipo de EPIS que están vigentes, son las que se muestran en la siguiente tabla:

normas guantes proteccion

La selección de los guantes de protección se hará teniendo en cuenta los siguientes puntos en lo que se refiere a la aplicación de las normas:

1. Certificación del guante: requisitos generales (EN 420) + norma(s) especifica(s) relativas a los riesgos o aplicaciones.

2. Puesto de trabajo: combinación de riesgos.

3. Métodos de ensayo descritos en las normas: niveles de prestaciones frente a un riesgo elemental que se considera único.

4. Nivel de prestaciones: número que representa el resultado obtenido en un ensayo normalizado.

5. Niveles de prestaciones: hasta 6, según el ensayo, en el que un nivel alto significa unas prestaciones altas.

6. ¡Precaución!: los niveles de prestaciones obtenidos en los ensayos en laboratorio no pretenden representar el nivel de protección requerido en el puesto de trabajo.

Las pruebas de laboratorio son monoriesgo y en aplicaciones estáticas, mientras que la realidad en el puesto de trabajo es multiriesgo y dinámica: cuando un operario levanta una pieza preformada de hormigón, el riesgo para sus manos no es sólo el corte o la abrasión, es una combinación de ambos cuya reproducción en un laboratorio es imposible.

Por lo tanto, siempre es necesaria la evaluación del riego específico realizada por un experto.

Ahora bien, dentro de la EN 420, que es la norma general, se mencionan los requisitos generales en cuanto a inocuidad, destreza y confort, los cuales se refieren al valor del Ph, al nivel de contenido de cromo, a la permeabilidad, absorción, etc…

Por otra parte, y como norma general, al elegir nuestro EPI debemos fijarnos que en el marcado cada guante lleve el nombre o marca del fabricante o su representante, denominación/código del guante, talla, fecha de caducidad (si fuera necesaria) y marcado CE acorde a la Directiva.

La norma EN 420 también regula la información que debe llevar el envase y/o la información sobre la utilización de estos, tales como:

  • Nombre y dirección del fabricante o su representante.
  • Denominación del guante.
  • Tallas disponibles.
  • Indicación si la protección se limita a una parte de la mano.
  • Relación de potenciales alergénicos.
  • Instrucciones de uso, almacenamiento y mantenimiento si procede.
  • Nombre, dirección y código del Organismo Notificado (directiva).
  • Pictogramas de prestaciones.

RIESGOS MECANICOS

Generalmente se presentan en trabajos donde se manipulan elementos cortantes, como trozos de vidrio y piezas metálicas, o trozos de plástico cortante y deslizante; en la manipulación de cartones y palets, durante el montaje de piezas pequeñas cortantes, cuando se utilizan herramientas, o en actividades de mantenimiento. En todas estas ocasiones, nuestras manos corren el riesgo de sufrir en cualquier momento lesiones graves como cortes en la piel, de tendones o en los vasos sanguíneos o nervios, abrasión de la piel, irritación por abrasión, pinchazos o rasguños, fracturas o esguinces, etc.

La norma EN 388: 2003 es la que se aplica a los guantes destinados a la protección de riesgos mecánicos. Dicha norma establece 4 niveles de prestaciones:

niveles rendimientos guantes proteccion

EN388 NORMATIVA EUROPEA: una máquina SODEMAT se usa para medir el nivel de corte. Se corta una muestra de la palma del guante y se coloca en un marco que permite a una cuchilla, con movimiento circular y rotatorio que corte el material. Esta cuchilla lleva una presión de 5*-0,05 Newtons. Se graba el número de ciclos que se requiere para cortar el material. Estos se convierten en un índice de corte por comparación con el número de ciclos que se requiere para cortar un material previamente estandarizado como referencia. Los niveles se conceden según un índice de corte medido en Newtons.

CUT PERFORMANCE CUT TEST (CPPT) NORMATIVA USA: mide la distancia a la que se mueve una cuchilla previamente presionada por una carga conocida. La cuchilla que se usa solo una vez con carga específica, se mueve a través de una pieza inmovilizada y fijada previamente a la máquina. Se mide la distiancia desde el punto de contacto inicial hasta el punto donde la cuchilla corta a través la pieza. Una serie de pruebas con 3 pesos diferentes es probada para establecer un índice o nivel. El peso resultante en relación a la curva de la distancia se usa para determinar el nivel de corte de la pieza.

CORRELACION NORMATIVA EUROPEA / NORMATIVA USA

Hay dos casos donde la correlación no funciona; cuando los resultados de corte según EN son menores que CPPT, o los resultados EN son superiores en 1 nivel a los mayores en CPPT. Por ejemplo, guantes con fibra de vidrio donde la cuchilla circular es incapaz de cortar a través, alcanzando un nivel 5 EN contra un nivel 3 CPPT

EJEMPLOS DE GUANTES CON DISTINTOS NIVELES DE CORTE

*Artículos de Interés:

Empleo de Guantes en el Trabajo.

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PROTECCION DE LA CABEZA: NUEVO CASCO CON DISEÑO MULTIUSOS NORTH

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Una gama de cascos de seguridad que proporciona una cómoda protección que sus empleados querrán utilizar.

Los protectores de cabeza cuentan con diseños de carcasa elegantes y ligeros, suspensiones de altura ajustable y cómodo acolchado. Nuestras suspensiones con pasador de bloqueo o ajustables con trinquete se adaptan a la forma de la cabeza para asegurar un ajuste firme pero cómodo, proporcionando al usuario un mayor nivel de comodidad durante todo el día. Respetar las normas de seguridad y la protección de los trabajadores es parte inherente de nuestro compromiso continuo con la calidad, la innovación y el incremento de la seguridad en el trabajo.

NUEVO: CARCASA EXTERIOR CON MATERIAL ABS 

Material firme, duro y rígido con alta resistencia a las sustancias químicas y a los impactos y excelente rendimiento a temperaturas altas y bajas (+50 °C a -30 °C).

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La tampografía de alta definición da un aspecto personalizado y profesional al casco. Tinta de larga duración para imprimir el logotipo en lugares específicos de la carcasa.

DISPONIBLE CON DOS SISTEMAS DE AJUSTE 

-Pasador de bloqueo: sistema fácil de ajustar con bloqueo entrelazado del dentado para una sujeción firme. Solo hay que apretar las lengüetas de la hebilla para soltar y deslizarlas para apretar.

-Trinquete: proporciona una sujeción altamente segura que permite al usuario colocarse en cualquier posición sin deslizarse. Solo hay que girar el trinquete para ajustarlo.

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DISPONIBLE EN UNA AMPLIA GAMA DE COLORES 

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*Colores disponibles: Consulte la lista de precios para obtener las referencias de los colores Certificado según los requisitos de: EN 397 —Especificaciones para cascos de protección para la industria—EN 50365 — Cascos eléctricamente aislantes uso en instalaciones de baja tensión

–> Otros tipos de Cascos:

– Modelo Casco Protección en Altura Tractel

 

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El frío es un agente físico cuya importancia tiende a menospreciarse desde el punto de vista de la seguridad y salud en el trabajo. El clima templado del que disfrutamos en España a lo largo de la mayoría del año puede haber contribuido a reforzar esta idea, relegando a este agente a un segundo plano en el ámbito de la prevención de riesgos laborales. No obstante, no debemos olvidar que trabajadores de sectores como el de la alimentación y la agricultura deben desarrollar su trabajo en condiciones de bajas temperaturas o que, debido precisamente a las temperaturas propias de la península ibérica, miles de trabajadores se enfrentan a continuas variaciones de temperatura que pueden ir de los 20 a los 40ºC.

– Factores que afectan: Climáticos, individuales y características del puesto de trabajo.

* Clímaticos, que dependerán de La Temperatura Ambiente ( Temperaturas inferiores a 5º pueden tener efectos directos sobre la salud), Velocidad del aire ( El viento provoca un efecto de enfriamiento en la piel), Humedad Relativa ( el agua retira el calor del cuerpo 25 veces más rápido que el aire seco).

* Factores Individuales, como por ejemplo los medicamentos ( hay medicamentos que son susceptibles de alterar la regulación térmica mediante la acción sobre el sistema nervioso central), Antecedentes médicos ( alguna endocrinopatías pueden favorecer la hipotermia en determinadas circunstancias).

*Características del puesto de Trabajo, la actividad física que conlleva la tarea a realizar, la producción de calor compensa la perdida debida a la exposición a bajas temperaturas.

 

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¿Sabemos realmente lo que implica el liderazgo en SST? Vamos a destacar algunas características importantes. Los líderes deben dar ejemplo. Los sistemas y procedimientos son obligatorios pero también lo son los buenos comportamientos y actitudes. Los gestores deben actuar como un modelo a seguir para los demás, desafiando también a sus empleados a comprometerse con la seguridad. Eso forma parte de la creación de una cultura de seguridad dentro de la empresa. Es decir, operar un cambio cultural en el que las necesidades de seguridad son consustanciales al propio funcionamiento cotidiano de la empresa.

Para que esta política tenga éxito, los líderes deben asegurar el compromiso de la alta dirección, así como su involucración con la política  de la compañía en SST.

La salud no sólo implica la prevención de accidentes, también incluye la promoción del bienestar de los trabajadores, por lo que la salud psicosocial no puede caer en el olvido, sino todo lo contrario.

El buen liderazgo en SST supone: aplicar sistemáticamente todas las políticas, proporcionar recursos suficientes para la SST, aprender de las buenas prácticas de los demás, garantizar la participación de los trabajadores, proporcionar una formación adecuada y, como no podía ser de otra manera, reconocer y recompensar el comportamiento seguro.

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Un suministro eléctrico deficiente puede ser origen de problemas para motores, sistemas de iluminación, redes informáticas, etc… Como son perdida de datos, fallos de los equipos o elevadas facturas eléctricas.

Protección para sobretensiones.

Las sobretensiones son subidas de tensión que pueden causar graves problemas a los equipos conectados a la línea, desde su envejecimiento precoz hasta sobrecalentamientos, incendios o destrucción del equipo. Cualquier conductor metálico puede ser la vía de conducción de las sobretensiones.

En las instalaciones eléctricas, las líneas de la red de distribución eléctrica y la red de telefonía son las más propensas a recibir estas sobretensiones; no obstante, otras líneas como las de datos, comunicación, medición o radiofrecuencia son susceptibles a las sobretensiones.

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