Para todo tipo de trabajos en el exterior que requieran una alta protección frente al frío con resistencia mecánica, el 451 Thermo le ofrece comodidad, flexibilidad y resistencia a la abrasión.

LLeva un recubrimiento de caucho natural y un soporte sin costuras de algodón poliéster que proporciona suavidad y es muy agradable de llevar cuando hace frío.

El interior acrílico es muy cómodo y protege al usuario en caso de contacto con objetos fríos. Protege la mano en ambientes húmedos o frente a agresiones de detergentes o alcoholes.

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sensores de difusión controlada

La alta velocidad de las moléculas de gas es la causa de que los gases se expandan rápidamente y también se mezclen rápidamente con otros gases y no se vuelvan a separar nunca. Mientras que haya diferencias de concentración en la mezcla completa el proceso de mezcla es incompleto y no finaliza.

Estas diferencias de concentración también puede actuar como una micro-bomba. Si la diferencia de concentración se mantiene constante habrá un flujo continuo de moléculas en la dirección de la concentración más baja – y este efecto es utilizado para los sensores en la tecnología de detección de gas, los llamados sensores de difusión controlada. El truco: con el sensor de perla catalítica y el sensor electroquímico el gas patrón es consumido por la reacción química, directamente en el lugar de la reacción tenemos una concentración de gas cercana a cero, mucho menos entonces en la zona, produciendo una zona de reducción. Así hay una diferencia de concentración forzada y las moléculas de gas fluyen en la zona de reacción del sensor.

Convección hacia el sensor, difusión en el sensor Mientras que el gas esencialmente llega al sensor mediante convección natural, la penetración al interior del sensor vía disco sinterizado o filtro de polvo es un proceso de difusión controlada, porque los poros contienen aire en calma donde no se produce ninguna convección. No son las paredes de los poros sino el aire en calma es el que inhibe la penetración: ¡si una molécula de gas fuera tan grande como un guisante, un poro sinterizado o un poro de filtro tendría un diámetro de unos 100 a 1000 metros! Sensores de difusión controlada no necesitan una bomba.

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La clasificación y el diseño de prendas según la futura ISO EN esperan mejorar la seguridad del usuario y su visibilidad desde todos los ángulos. Estos son algunos ejemplos:

-Posibilidad de certificar conjuntos. La norma ISO EN permite la certificación de conjuntos de pantalón-chaqueta, pantalón-camisa, etc… como si se tratara de una prenda y sin contar la superficie que se superpone.

-Limitación de prendas de clase 3 a aquellas con mangas y/o pantalón con fluorescente y reflectante. De esta forma, por ejemplo, no es posible certificar un chaleco como prenda de clase 3.

– Uso de logos y letreros. El área mínima visible de material fluorescente y reflectante no debe verse comprometida ni obstaculizada por la presencia de logos, emblemas, etc…

– Las prendas destinadas a llevarse en la parte superior deben cubrir el torso. Así, los tirantes y arneses quedan fuera de esta norma, ya que se considera que estos elementos no ofrecen un nivel de visibilidad suficiente para su uso en situaciones de riesgo elevado.

– Diseño de prendas con mangas. Cuando una prenda lleve mangas y estas bloqueen las bandas reflectantes desde algún ángulo, las mangas deberán incorporar bandas reflectantes que rodeen el brazo. Estas nuevas reglas son especialmente relevantes para prendas con manga corta o media manga. Se pretende así asegurar una visibilidad óptima desde todos los ángulos, tanto de día como de noche.

-El material de fondo debe rodear torno o mangas y debe mantener una altura mínima de 50 mm. De esta forma se pretende conseguir un reconocimiento de la persona y una visibilidad óptimos con luz diurna.

Hay aún otros cambios de diseño destinados a garantizar la visibilidad desde todos los ángulos.

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El principio de medición es sencillo: los hidrocarburos absorben la radiación de infrarrojos (IR) en el rango de longitud de ondas de 3.3 a 3.5 micrómetros (µm), más o menos, dependiendo del espectro de absorción del gas en cuestión. Sin embargo, la atenuación de la radiación infrarroja es muy pequeña y un reto con respecto a la técnica de medición. Y, desafortunadamente, la reducción de la intensidad también puede ocurrir por otras circunstancias, por ejemplo por óptica contaminada o reducción de la intensidad de la fuente de radiación de infrarrojos.

La fuente de radiación de un sensor por infrarrojo es una lámpara de filamentos parpadeante, activada con bajo voltaje, teniendo un alto porcentaje de infrarrojos. Atravesando una ventana IR transparente esta radiación es dividida en dos partes mediante un divisor de rayos, una parte para el detector de medida, otra parte para el detector de referencia. Un detector consiste en un cristal piroeléctrico encapsulado que convierte la energía de la radiación recibida en un voltaje medible. Sin embargo, los detectores son diferentes debido a sus filtros de interferencia óptica: el cristal del detector de medida solo recibe por ejemplo radiación de 3.4 µm, y el detector de referencia de por ejemplo 4.0 µm de longitud de onda. Los gases generalmente no absorben a 4.0 µm. Así si ambos detectores detectan una energía de radiación reducida, ¡los gases probablemente no sean la causa! Por medio del detector de referencia es posible hacer que en cierto grado la medición no se vea afectada por la contaminación de la óptica e incluso automáticamente solicite mantenimiento preventivo.

Los transmisores IR están equipados con sensores IR de este tipo. La señal de medición de ambos detectores está condicionada en consecuencia y finalmente está disponible como una señal de 4 a 20-mA en la salida del transmisor. Debido a su larga vida los transmisores IR son preferidos en la medición industrial. A lo contrario que los sensores electroquímicos y de perla catalítica los detectores de sensores IR no entran contacto con los gases a detectar. Mientras que no haya condensación – y esto se inhibe mediante superficies calentadas – los transmisores IR funcionan tan bien que se les encuentra cada vez más en procesos de aplicaciones industriales.

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Considerando el amplio margen de gases y vapores inflamables, uno se da cuenta que la mayoría de estas sustancias son compuestos químicos que principalmente consisten en carbono, hidrógeno, oxígeno, y a veces nitrógeno. Estos compuestos orgánicos se denominan hidrocarburos. Los hidrocarburos tienen propiedades especiales que pueden ser usados para la medición por infrarrojos de su concentración.

Todos los gases absorben radiación de una manera característica, algunos incluso en el rango visible (0.4 a 0.8 micrómetros). Esto es por lo que el cloro es verde-amarillo, el dióxido de bromo y el de nitrógeno son marrón-rojo, el iodo es violeta, etc. Sin embargo, estos colores solo se pueden ver en concentraciones muy altas y letales. Los hidrocarburos absorben radiación a un rango determinado de longitud de onda, aprox. de 3.3 a 3.5 micrómetros, y, puesto que el oxígeno, el nitrógeno y el argon no absorben, esto puede ser usado para la medición de concentración de hidrocarburos en aire.

Un sistema óptico conteniendo una mezcla de por ejemplo metano o propano en aire atenuará una intensidad de infrarrojo entrante de una manera predecible, y para un gas dado esta atenuación depende solamente de su concentración.

Aire: los infrarrojos pasan sin ser atenuados, no hay intensidad reducida, no hay señal de medida

Gas: los infrarrojos pasan atenuados, intensidad reducida, la señal de medida corresponde a la concentración de gas actual.

Este principio de fotómetro es la base de un equipo de medición por infrarrojos. La correlación de reducción de intensidad medida por un lado y la concentración de gas en el sistema óptico por otro, es realizada por el proceso de calibración: una concentración de gas definida siempre provoca la misma reducción de intensidad y en consecuencia siempre la misma señal de medida.

La mayoría de los gases y vapores inflamables son hidrocarburos que casi siempre son detectables por su característica absorción de infrarrojos.

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Prendas de Alta Visibilidad, los equipos de protección individual que pueden comercializarse en el entorno de la Unión Europea han de cumplir con los requisitos de la Directiva Europea 89/686/EC.

Prendas de Alta Visibilidad. Panorama actual en Europa: Las prendas de alta visibilidad son equipos de protección individual de categoría II (riesgo medio) destinados a mejorar la visibilidad, tanto diurna como nocturna de usuarios para los que la circunstancia de no ser vistos puede suponerles un riesgo.

Trabajadores en vías de circulación, personal de recogida de basura, carteros, personal de instalaciones industriales con tráfico de vehículos, etc… Así como personas que practican actividades de ocio cerca de las vías de circulación ( jogging, ciclismo, etc…) o incluso escolares, son ejemplos de usuarios habituales de prendas de alta visibilidad.

Novedades:

Titulo y objeto de la norma, las diferencias en el titulo y objeto de la norma son las que mayor impacto tendrán si la nueva norma entra en vigor en Europa. El título de la EN471:2001 + A1:2007 es “Ropa de Señalización para uso profesional. Métodos ensayos y requisitos“. Mientras que la futura ISO EN 20471 se eliminará ” para uso profesioan” del título.

El objeto de la norma ISO se indica que el ámbito de aplicación es solo para situaciones de “riesgo elevado”, quedando fuera aquellas prendas destinadas a situaciones de “riesgo medio” o “riesgo bajo”. En un anexo informatio se explica que se entiende por “riesgo elevado”, “riesgo medio” y riesgo bajo”. Estas diferencias en título y objeto implican de forma directa que no sólo las prendas destinadas a uso profesional tienen que cumplir esta norma, sino todas aquellas destinadas a su uso en situaciones de riesgo elevado, con independencia de que se trate de uso privado o profesional.

En el capítulo de Objeto se añade el concepto de “equipo mecanizado” además del de “automóvil”, incluyendo de esta forma aquellas situaciones en las que haya maquinaria en movimiento, gruas, etc…

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Bajo ciertas circunstancias los gases y vapores inflamables se pueden oxidar mediante el oxígeno del aire para liberar calor de la reacción. Normalmente esto se consigue por un materialcatalizador especial y adecuadamente calentado, que aumenta ligeramente su temperatura por el calor de la reacción. Este aumento de temperatura es una medida para la concentración de gas.

Los llamados pellistores son perlas cerámicas minúsculas y muy porosas (diámetro aprox. 1 mm) rodeando una pequeña bobina de hilo de platino. Hay unacorriente eléctrica fluyendo a través de la bobina de platino de tal manera que el pellistor se calienta a unos cientos de grados Celsius. Si la perla cerámica contiene un de material catalizador adecuado, la temperatura del pellistor aumentará con la presencia de gas inflamable, y por consiguiente la resistencia de la bobina del hilo de platino aumentará. Este cambio en la resistencia con respecto a la resistencia en aire limpio se utiliza para la evaluación electrónica.

Para eliminar influencias por cambios de la temperatura ambiente, se utiliza un segundo pellistor, que es muy similar pero que no reacciona al gas, porque el pellistor no contiene el material catalizador o está inhibido de cualquier otra manera. Integrando los dos pellistores en un circuito de puente Wheatstone tiene como resultado un sensor para la medición de concentración de gases inflamables, en gran medida independiente de la temperatura ambiente.

Sensores de perlas catalíticas

Un pellistor solo, no es adecuado para la detección de gases y vapores inflamables. Hace falta un segundo para compensar los parámetros ambientales (especialmente temperatura y humedad). Y debe estar protegido contra explosiones. Mediante una carcasa antideflagrante y un disco sinterizado resulta un sensor de perlas catalíticas útil.

El pellistor compensador está fabricado de manera muy similar al pellistor activo, pero no contiene material catalizador para que no pueda oxidar. Si la temperatura ambiente cambia, la resistencia de ambos pellistores cambiarán y no hay señal puente. Sin embargo, si hay presencia de gas, solo la resistencia del pellistor activo cambia y el puente Wheatstone se desequilibra. Ya que los pellistores del sensor de perla catalítica son calentados hasta unos 450 °C, puede funcionar como una fuente de ignición si el LEL es sobrepasado y la temperatura de ignición del gas es inferior a 450 °C. Mediante un disco sinterizado se evita lo siguiente: Si en el interior del sensor de perla catalítica se produce una ignición, la carcasa del sensor resistirá la presión de la explosión y la llama es enfriada por debajo de la temperatura de ignición del gas, y ninguna llama pasa al exterior.

El pellistor activo y el compensador son colocados en una carcasa encapsulada a prueba de llamas. El gas penetra a través del disco sinterizado al interior del sensor donde es oxidado por el pellistor activo.

Estas son las características de la llamada encapsulación antideflagrante.

Los sensores de perla catalítica funcionan con un circuito electrónico llamado puente Wheatstone, que es adecuado para convertircambios de resistencia muy pequeños en voltajes medibles. Si la segunda mitad del puente Wheatstone es colocado en la unidad de control, el sensor de perla catalítica puede ser conectado a las unidades de control mediante cables muy largos. Sin embargo, son cortos cuando el sensor es instalado en un transmisor.

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Los sensores para la detección de gases y vapores son transductores que usan ciertas propiedades de los gases para la conversión en una señal eléctrica adecuada. Especialmente tres principios de medición se han hecho dominantes en las décadas recientes de la detección industrial de gases: sensores electroquímicos, sensores de perla catalítica y sensores infrarrojos.

Principio de medición de los sensores electroquímicos

Muchos gases tóxicos también son muy reactivos y en condiciones adecuadas cambian con reacciones químicas. El sensor electroquímico es un micro-reactor, que con la presencia de gases reactivos produce electrones exactamente como una batería. El flujo de electrones es una corriente eléctrica muy baja pero medible.

Un sensor electroquímico consiste como mínimo dos electrodos(electrodo de medida y contra electrodo) que tienen contacto eléctrico de dos manera diferentes: por un lado vía un medio eléctricamente conductivo llamado electrolito (un líquido pastoso para transportar iones), por otro lado vía un circuito de corriente eléctrica externo (un simple cable de cobre para transportar electrones).

Los electrodos están fabricados de un material especial que también tiene características catalíticas haciendo posible reacciones químicas en la llamada zona de 3 fases, donde hay presencia de gas, catalizador sólido y electrolito líquido. El recolector de electrones oxígeno necesario para esta reacción proviene del aire ambiente. Se conocen más recolectores de electrones, por ejemplo cloro, flúor, ozono o dióxido denitrógeno. Así la corriente de los sensores utilizados para estos gases fluye en dirección invertida. La corriente se puede medir con un micro-amperímetro..

Sensores electroquímicos

Más de cien gases y vapores son detectables por los sensores electroquímicos Dräger. Algunos de estos reaccionan muy específicamente a gas patrón, otros son típicos sensores de grupos de gases que son sensibles a muchos gases reactivos diferentes. Los sensores electroquímicos Dräger principalmente están equipados con tres electrodos, un electrodo de medida, un contra electrodo y un electrodo de referencia. La capacidad de medida del sensor es aumentada mediante un voltaje bias medido y mantenido constante mediante el electrodo de referencia y un circuito de control electrónico (el llamado circuito potencioestatico). Adicionalmente hay un elemento medidor de temperatura en el interior del sensor porque los procesos electroquímicos dependen extremadamente de la temperatura y por lo tanto necesitan ser compensados. Solamente por el circuito eléctrico exterior del sensor (especialmente para la compensación de temperatura y la amplificación y el acondicionamiento de la muy baja y ruidosa corriente del sensor – solo unos
pocos microamperios) que produce una señal 4-20-mA, el sensor electroquímico se convierte en un detector de gas real. Los siguientes rangos de medida pueden ser detectados (adaptable al usuario con por ejemplo el Polytron 7000).

Los sensores electroquímicos necesita muy poca energia, por eso pueden funcionar en seguridad intrínseca. En este caso, no se necesita pasadas carcasas antideglagrantes y se pueden realizar los cambios de los sensores fácilmente sin necesidad de solicitar permisos de trabajo en caliente.

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En una primera aproximación los equipos de detección son productos de tecnología de seguridad y son utilizados preferentemente para proteger a los trabajadores y asegurar seguridad de la planta. Los sistemas de detección de gases están dedicados a detectar concentraciones de gas peligrosas, para activar alarmas y – hasta donde sea posible – activar contramedidas antes de que se pueda producir una situación peligrosa para empleados, instalaciones y medioambiente.

Los equipos para detección de gases pueden ser portátiles (o semi-portátiles) o sistemas fijos de detección de gases. La seguridad de una zona potencialmente afectada por gases y vapores peligrosos depende principalmente de la fiabilidad del sistema de detección de gases, y especialmente de la calidad de los sensores utilizados. Al contrario que los sensores de equipos portátiles, los sensores fijos incluyendo su electrónica están en funcionamiento continuamente, año tras año, las 24 horas al día – solo para estar disponibles para el instante aleatorio de un escape de gas.

Y esto incluso en condiciones ambientales extremas, como por ejemplo a – 50 °C o + 65 °C, a humedad relativa del aire alta o incluso muy secas, en aplicaciones al aire libre con lluvia, tormenta y nieve o en condiciones del desierto, con influencias electromagnéticas o fuertes vibraciones… Y – evidente – la protección contra explosión no debe ser un problema y la medición solo debe ser afectada de manera insignificante. Como se muestra en los gráficos, hay un cruce fluido entre la tecnología de detección de gases por un lado y por otro, la instrumentación del proceso. Aunque desarrollados como un producto de tecnología de seguridad, hay ciertos transmisores para detección de gases que tienen unas características de medición tan excelentes que hoy en día incluso destacan más y más como equipos de análisis en el campo de la instrumentación del proceso.

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Aunque se habla de líquidos inflamables, no es el estado líquido sino el vapor el que es inflamable. Solamente el vapor puede formar una mezcla inflamable con el oxígeno del aire. Tanto la volatilidad del vapor como su nivel inferior de explosión (LEL) son una medida para el riesgo de explosión. Las propiedades de la volatilidad y el LEL son combinados por el llamado punto de inflamación.

Para ser inflamable, la concentración del vapor del líquido sobre la superficie del líquido debe exceder el LEL. Si es o no, depende de la concentración individual de vapor producida por la presión del vapor del líquido – y esto solamente depende de la temperatura del líquido.

Con respecto a la seguridad de los materiales inflamables este comportamiento está descrito por el punto de inflamación (F):
El punto de inflamación es la temperatura a la cual se produce tanto vapor, que la mezcla vapor/aire puede ser encendida por un equipo estandarizado y continua quemando. Por ejemplo, si el punto de inflamación de un líquido inflamable está por encima de los 50 °C, este líquido no puede ser encendido a 30 °C.

*¡No se puede encender Diesel (F > 55 °C) mediante una cerilla encendida, pero si se puede encender gasolina (F < – 20 °C)!

Conclusión: los líquidos inflamables son más peligrosos cuanto más bajo es su punto de inflamación. Ya que los vapores de líquidos inflamables no pueden ser encendidos por debajo de su punto de inflamación, esto puede ser la base de protección preventiva contra explosión: Utilizar solamente líquidos inflamables con puntos de inflamación superiores a la temperatura ambiente y no hay riesgo de explosión. En realidad esto es una práctica común, pero si los líquidos son utilizados como disolventes hay una desventaja: líquidos menos volátiles requieren más energía para la evaporación. Por definición, gases no tienen puntos de inflamación porque no tienen fase líquida en condiciones normales.

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